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KANBAN ("Kan": Visual y "ban". Tarjeta)
Es un sistema que controla el flujo de procesos de producción a través de tarjetas, que son utilizadas para el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas, que son utilizadas para indicar abastecimiento de material o producciòn de piezas. Està basada en la demanda y consumo del cliente, y no en la planificaciòn de la demanda.
Puede entenderse también, como un sistema de producción que determina el flujo de materiales a través de señales que indican cuándo debe producirse un producto y cuando debe re-abastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos.
Toyota viene aplicando este concepto desde los años 20 y desde entonces su implementación se ha multiplicado a lo largo y ancho del mundo industrial, permitiendo desarrollar un ambiente de producción óptimo y competitivo.
- Reducción de Inventarios y Obsolescencia de Productos: Un material no es entregado hasta que es producido, esto provoca que se reduzca las necesidades de espacio. Si el material sufre una actualización de diseño, el producto es entregado al siguiente proceso considerando las actualizaciones en diseño.
- Reducción de inventarios y obsolescencia de productos: Un material no es entregado hasta que es producido, esto provoca que se reduzca las necesidades de espacio. Si el material sufre una actualización de diseño, el producto es entregado al siguiente proceso considerando las actualizaciones en diseño.
- Menos Desperdicios y Basura: Al igual que en el punto anterior, debido a que los productos se entregan solo cuando son requeridos, fomenta que no haya sobre producción, y se eliminan los costos de almacenamiento.
- Provee Flexibilidad en la producción: La forma en la que están dispuestas las líneas de producción facilita la adaptación a los cambios en la demanda del producto, ya sea por cambios en el diseño o por cambios en los requerimientos del cliente.
- Reducción del Costo Total: No tener sobre-producción y contar con unidades de producción flexibles, minimizar stocks de seguridad y reducir tiempos de espera conlleva a una reducción del costo total.
- Cuantificación de Valor: Esto se da cuando en el sistema Kanban se realiza previamente un estudio en la asignación de las cantidades requeridas para el llenado de los almacenes de productos en proecso. Si conocemos los pasos y las cantidades exactas del material requerido para las fases finales de Producción y Ensamble, los almacenes de productos en proceso pueden tener asignado un valor interno para la Empresa. Aunque su venta no sea posible en ese momento, por no estar terminando el producto, esta medición es posible cuanto tenemos un control, que el propio Kanban nos proporciona.
Fase IV: Esta fase consiste en la revisión de Kanban, los puntos de pedido y los niveles de pedido, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto del sistema